7 lãng phí (7 Wastes) là gánh nặng chi phí ẩn, làm suy giảm nghiêm trọng hiệu suất, kéo dài chu kỳ sản xuất và giảm chất lượng sản phẩm trong mọi hệ thống vận hành. Bài viết này sẽ giúp bạn nhận diện 7 loại lãng phí trong sản xuất và cách loại bỏ chúng hiệu quả.
Tổng Quan Về Lãng Phí Và Nguyên Tắc 3M
Nguyên tắc 3M là một khái niệm trong TPS (Toyota Production System) được áp dụng để phân loại các yếu tố gây ra lãng phí trong sản xuất, bao gồm:
- Muda là thuật ngữ chỉ các hoạt động thuần túy không tạo ra giá trị gia tăng, đồng nghĩa với việc tiêu tốn tài nguyên mà khách hàng không sẵn lòng chi trả, bao gồm toàn bộ 7 lãng phí.
- Mura là sự không đồng đều hay thiếu nhất quán trong quy trình, khối lượng công việc hoặc lịch trình sản xuất. Mura gây ra sự gián đoạn và buộc hệ thống phải thích ứng bất thường, dẫn đến Muri.
Muri đại diện cho sự quá tải, áp lực quá mức lên nhân viên hoặc thiết bị do sự sắp xếp công việc thiếu hợp lý hoặc khối lượng công việc quá lớn. Muri không chỉ làm tăng nguy cơ sai sót, hỏng hóc mà còn gây kiệt sức cho đội ngũ.
Trong Lean Manufacturing, Mura và Muri là hai nguyên nhân tiềm ẩn và khó nhận biết, hai yếu tố này cộng hưởng và tạo ra Muda. Khi thực hiện tinh gọn nhà máy, bạn cần nắm rõ nguyên tắc 3M này, kết hợp với nhận biết 7 loại lãng phí để cải tiến nhà máy thành công.
7 Lãng Phí Trong Sản Xuất Là Gì?
Theo triết lý Lean Manufacturing, việc để các 7 lãng phí này tồn tại đồng nghĩa với việc bạn đang trực tiếp chuyển chi phí vô ích đó sang giá thành sản phẩm, làm giảm khả năng cạnh tranh. Do đó, việc xác định rõ từng loại lãng phí là cực kỳ quan trọng để giúp tối đa hóa giá trị bằng cách loại bỏ triệt để các lãng phí không cần thiết trong sản xuất.
Lãng Phí Dư Thừa Sản Xuất (Overproduction)
Lãng phí dư thừa sản xuất xảy ra khi doanh nghiệp sản xuất sản phẩm hoặc cung cấp dịch vụ nhanh hơn, sớm hơn, hoặc nhiều hơn so với nhu cầu thực tế của khách hàng. Ví dụ điển hình là việc in ấn số lượng lớn tài liệu trước khi có bất kỳ sự kiện nào, hoặc sản xuất hàng loạt sản phẩm mà không có đơn đặt hàng cụ thể. Hậu quả là các sản phẩm dư thừa cần được lưu trữ, vận chuyển và có nguy cơ bị lỗi thời, gây ra lãng phí tồn kho và vận chuyển sau đó.
Lãng Phí Chờ Đợi (Waiting)
Lãng phí chờ đợi là thời gian mà một người, một máy móc, hoặc một vật liệu bị đứng yên, không tạo ra bất kỳ giá trị nào, vì phải chờ đợi công việc từ công đoạn trước, sự phê duyệt, hoặc thiết bị có sẵn. Sự chờ đợi kéo dài làm gián đoạn dòng chảy của công việc, tăng thời gian giữa các công đoạn, dẫn đến phát sinh chi phí về nhân công, máy móc và kéo theo 7 lãng phí khác.
Lãng Phí Vận Chuyển (Transportation)
Vận chuyển tức là sự di chuyển của sản phẩm hoặc vật liệu từ nơi này sang nơi khác.Vận chuyển không hiệu quả hoặc di chuyển quá nhiều lần không chỉ gây tốn thời gian, nhiên liệu mà còn tăng nguy cơ hư hỏng sản phẩm trong quá trình di chuyển.
Lãng Phí Xử Lý Quá Mức (Extra – processing)
Lãng phí xử lý quá mức xảy ra khi chúng ta thực hiện các bước công việc không cần thiết hoặc thực hiện công việc với mức độ chất lượng cao hơn yêu cầu thực tế của khách hàng. Ví dụ, một nhà sản xuất áp dụng quy trình kiểm tra chất lượng quá phức tạp cho một bộ phận không quan trọng, hoặc sử dụng vật liệu đắt tiền hơn mức cần thiết cho chức năng của sản phẩm. Việc này không mang lại bất kỳ sự hài lòng gia tăng nào từ phía khách hàng mà còn tiêu tốn thêm thời gian, nhân lực và chi phí.
Lãng Phí Tồn Kho (Inventory)
Lãng phí tồn kho là một trong 7 lãng phí dễ nhận thấy, bao gồm nguyên vật liệu, bán thành phẩm (WIP) hoặc thành phẩm vượt quá mức tồn kho cần thiết, dẫn đến tốn chi phí lưu trữ, bảo hiểm và tiềm ẩn nguy cơ lỗi thời, hỏng hóc. Đây là hệ quả của lãng phí dư thừa sản xuất và là một tác nhân che giấu các vấn đề khác trong dây chuyền sản xuất, như sự thiếu nhất quán (Mura) hoặc lỗi thiết bị.
Lãng Phí Chuyển Động (Motion)
Lãng phí chuyển động (hay thao tác) là các hành động thừa thãi, không tạo ra giá trị của người lao động trong quá trình thực hiện công việc. Ví dụ như đi lại tìm kiếm công cụ nhiều lần, cúi người, vươn tay quá mức, hoặc thao tác dư thừa. Lãng phí này không chỉ làm giảm năng suất mà còn gây mệt mỏi cho nhân viên, về lâu dài có thể dẫn đến chấn thương.
Lãng Phí Do Sản Phẩm Lỗi (Defects)
Lãng phí do sản phẩm lỗi xảy ra khi sản phẩm hoặc dịch vụ không đạt yêu cầu chất lượng, cần phải sửa chữa, kiểm tra lại, hoặc tệ hơn là phải loại bỏ. Lãng phí này không chỉ tiêu tốn nguyên vật liệu và nhân công cho việc làm lại, mà còn làm tổn hại đến danh tiếng thương hiệu và lòng tin của khách hàng.
Tại Sao Cần Chống Lãng Phí? Lợi Ích Của Việc Loại Bỏ 7 Wastes
Nhận diện và loại bỏ 7 lãng phí là cần thiết để giúp doanh nghiệp những lợi ích trong:
- Giảm chi phí vận hành nhờ ngăn chặn chi phí ẩn từ tồn kho, sửa chữa lỗi, và vận chuyển dư thừa. Điều này giúp doanh nghiệp tiết kiệm chi phí từ đó có thể định giá sản phẩm cạnh tranh hơn.
- Loại bỏ sự chờ đợi và thao tác thừa giúp tăng tốc quy trình làm việc. Khi đó, mỗi công nhân và máy móc làm việc hiệu quả hơn, làm ra nhiều sản phẩm hơn và tăng năng suất.
- Tập trung loại bỏ lãng phí lỗi/khuyết tật ngay từ nguồn thông qua các công cụ giảm thiểu lỗi sai như Poka-Yoke, Phân tích Nguyên nhân gốc rễ (5 Why) và Kiểm soát quy trình thống kê (SPC). Điều này đảm bảo sản phẩm đầu ra không gặp lỗi, củng cố uy tín thương hiệu và giảm chi phí bảo hành.
- Giảm sự quá tải (Muri) và các chuyển động lãng phí, tạo ra môi trường làm việc có tổ chức và an toàn hơn, giúp duy trì văn hóa Kaizen (cải tiến liên tục) và sự hài lòng của đội ngũ.
Cách Loại Bỏ 7 Lãng Phí Hiệu Quả
Doanh nghiệp có thể loại bỏ triệt để 7 lãng phí thông qua sử dụng 6 công cụ Lean để giải quyết từng loại lãng phí từ gốc rễ.
- Chống dư thừa sản xuất bằng áp dụng hệ thống Just-in-Time (JIT) để chỉ sản xuất khi có tín hiệu nhu cầu thực tế từ khách hàng. Điều chỉnh Takt Time để đồng bộ tốc độ sản xuất với nhu cầu thị trường.
- Giảm chờ đợi thông qua sử dụng Bản đồ Dòng Giá trị (Value Stream Mapping) để trực quan hóa và tìm ra nguyên nhân gốc rễ của sự chờ đợi. Sau đó, áp dụng kỹ thuật cân bằng tải công việc để không có bước nào bị quá tải hay rảnh rỗi.
- Để tối ưu vận chuyển và chuyển động, thực hiện 5S trong sản xuất để tổ chức lại không gian làm việc. Thiết kế lại bố cục (layout) nhà máy/văn phòng theo nguyên tắc “dòng chảy một mảnh” (One-Piece Flow) để vật liệu/thông tin di chuyển theo tuyến đường ngắn nhất.
- Khắc phục xử lý quá mức dựa trên Tiêu chuẩn công việc (Standard Work), chỉ bao gồm các bước tạo ra giá trị theo yêu cầu của khách hàng và đơn giản hóa quy trình. Ví dụ, giảm số lượng chữ ký phê duyệt không cần thiết.
- Thiết lập hệ thống Kanban để kiểm soát mức tồn kho tối thiểu cần thiết.
- Triển khai Poka-Yoke (chống sai lỗi) để kiểm soát ngay tại nguồn. Áp dụng Jidoka (tự động hóa với yếu tố con người) để thiết bị tự dừng khi phát hiện bất thường, ngăn lỗi truyền đi.
Với kinh nghiệm triển khai các dự án của iEIT, để loại bỏ 7 loại lãng phí trên thành công, doanh nghiệp cần sự cam kết từ lãnh đạo và sự tham gia tích cực của toàn bộ đội ngũ, và xây dựng văn hóa cải tiến liên tục tại doanh nghiệp.
Kết luận
7 lãng phí luôn hiện hữu trong các công đoạn sản xuất mà doanh nghiệp thường bỏ qua. Bằng cách trang bị kiến thức và các công cụ Lean để loại bỏ 7 loại lãng phí, doanh nghiệp có thể xây dựng hệ thống sản xuất tinh gọn, linh hoạt và nâng cao cạnh tranh với các đối thủ.
Tăng tốc loại bỏ 7 lãng phí và tăng hiệu suất cho doanh nghiệp của bạn thông qua khóa học Hệ thống Quản trị Toàn diện Lean 4.0 Level 1 để trang bị 12 công cụ quản trị tinh gọn và thực hành các phương pháp cải tiến tiên tiến nhất.
