[CASE STUDY] TRIỂN KHAI 5S TẠI CÔNG TY SẢN XUẤT GỐM SỨ

Mô hình 5S không chỉ là lý thuyết, mà là một công cụ quản trị tinh gọn có khả năng tạo ra những thay đổi rõ rệt trong thực tiễn sản xuất. Dưới đây là một case study về cách thực hiện 5S tại một công ty sản xuất gốm sứ ở Ấn Độ, tạo ra hiệu quả trong việc tối ưu hóa quy trình, nâng cao năng suất và tạo ra môi trường làm việc an toàn hơn.

1. Thực trạng công ty và mục tiêu triển khai

Trước khi áp dụng mô hình 5S, công ty sản xuất gốm sứ này gặp phải nhiều vấn đề, bao gồm sự lãng phí trong các quy trình sản xuất và hiệu suất chưa cao. Nhận thức được những thách thức này, ban lãnh đạo công ty đã đặt ra các mục tiêu rõ ràng cho việc triển khai 5S, nhằm:  

• Giảm thiểu lãng phí trong quá trình sản xuất.  
• Cải thiện lưu lượng quy trình, đảm bảo kiểm soát chất lượng chặt chẽ.  
• Nâng cấp cơ sở vật chất kho bãi, cải thiện an toàn và tiết kiệm chi phí vận hành.  
• Tăng hiệu suất tổng thể của công ty.  

2. Quá trình triển khai 5S

Việc triển khai 5S được thực hiện thí điểm tại hai khu vực chính: kho chứa và bộ phận cách điện. Quá trình này tuân thủ đầy đủ các quy tắc 5S, cụ thể như sau:

• Sàng lọc (Seiri): Ban đầu, các khu vực lưu trữ vật liệu tại kho chứa khá lộn xộn và bừa bãi. Để giải quyết vấn đề này, công ty đã sử dụng phương pháp “gắn thẻ đỏ” (red tagging) để xác định và loại bỏ các vật dụng không cần thiết. Sau khi các vật dụng này được di dời, không gian trống đã được tạo ra, giúp tối ưu hóa luồng di chuyển của vật liệu và con người.

• Sắp xếp (Seiton): Sau khi sàng lọc, các vật dụng cần thiết được tổ chức lại theo yêu cầu công việc. Công ty đã sử dụng phương pháp trực quan bằng cách kẻ vạch màu vàng để phân định rõ ràng các khu vực làm việc. Điều này giúp việc di chuyển vật liệu và thiết bị trở nên dễ dàng và an toàn hơn, từ đó giảm thiểu thiệt hại và tai nạn.

• Sạch sẽ (Seiso): Để duy trì một không gian làm việc sạch sẽ, ngăn nắp, công ty đã sử dụng bảng treo dụng cụ vệ sinh (cleaning supply shadow boards) và đặt các thùng rác được dán nhãn tại những vị trí thuận tiện. Điều này giúp mọi người dễ dàng tìm thấy và cất giữ dụng cụ, nâng cao trách nhiệm của nhân viên đối với khu vực làm việc của mình.

• Săn sóc (Seiketsu): Sau khi 3S đầu tiên được thực hiện, công ty đã chuẩn hóa bằng cách phân công trách nhiệm dọn dẹp hàng ngày cho từng công nhân. Họ cũng sử dụng bảng GEMBA (GEMBA board) để theo dõi các chỉ số hiệu suất chính (KPIs) như an toàn, chất lượng, năng suất và hỏng hóc máy móc, đảm bảo các tiêu chuẩn luôn được duy trì.

• Sẵn sàng (Shitsuke): Đây là nguyên tắc quan trọng nhất, nhằm biến 5S thành một thói quen. Công ty đã thực hiện kiểm toán 5S định kỳ hàng tháng bằng cách sử dụng phiếu quan sát 5S để đảm bảo chương trình được duy trì lâu dài.

3. Kết quả đạt được

Nhờ việc triển khai mô hình 5S, công ty đã đạt được những kết quả ấn tượng, vượt xa mong đợi ban đầu:

• Tiết kiệm không gian: Kho chứa vật liệu đã tiết kiệm được 12,91% diện tích, giúp luồng di chuyển của con người và vật liệu được cải thiện rõ rệt.
• Nâng cao hiệu suất: Khu vực sản xuất trong bộ phận cách điện trở nên hiệu quả và năng suất hơn. Thiết lập các tiêu chuẩn 5S trong sản xuất đã giúp loại bỏ các lãng phí, rút ngắn thời gian tìm kiếm và di chuyển, dẫn đến việc tăng năng suất đáng kể.
• Cải thiện an toàn và chất lượng: Cải tiến 5S trong sản xuất góp phần giảm thiểu rủi ro, phòng tránh các nguy cơ tai nạn lao động. Việc sắp xếp khoa học và vệ sinh định kỳ đã tạo ra một môi trường làm việc an toàn, thoải mái, đồng thời nâng cao chất lượng sản phẩm do giảm thiểu sai sót và nhầm lẫn.
• Nâng cao tinh thần làm việc: Môi trường làm việc gọn gàng, sạch sẽ đã tác động tích cực đến tâm lý của nhân viên, giúp họ cảm thấy thoải mái và tự hào hơn về nơi làm việc của mình. Tinh thần trách nhiệm được nâng cao, tạo động lực cho sự hợp tác và cải tiến liên tục.

Kết luận

Case study này cho thấy mô hình 5S là một công cụ mạnh mẽ giúp các doanh nghiệp sản xuất, đặc biệt là trong ngành gốm sứ, giải quyết các vấn đề về hiệu suất và lãng phí một cách hiệu quả. Bằng cách thực hiện từng bước của 5S một cách có hệ thống, công ty không chỉ tối ưu hóa không gian và quy trình mà còn xây dựng một nền văn hóa làm việc kỷ luật, an toàn và chuyên nghiệp.

Để tìm hiểu sâu hơn về 5S và các công cụ quản trị tinh gọn khác, bạn có thể tham khảo Chương trình Hệ thống Quản trị Toàn diện Lean 4.0. Đăng ký ngay để nhận tư vấn và học hỏi kinh nghiệm thực chiến từ chuyên gia, giúp doanh nghiệp tối ưu hóa năng suất lên đến 30% và phát triển bền vững.